锂基润滑脂生产的炼制温度控制的重要性

    皂化反应是制造润滑脂最基本的条件,而最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次转变过程,特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态,基本形成了皂与油的溶胶状态。在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求,如果最高炼制温度偏低,则难以实现上述目的。最高炼制温度偏高,虽可实现各种性能要求,但釜内基础油的轻组分会大量挥发且急剧氧化,影响脂的外观和润滑脂产品品质,同时抗氧剂也会挥发变质而失去作用。因此应注意在生产过程中,一方面加快升温速率,以便尽快达到最高炼制温度,同时又要求在达到最高炼制温度后,迅急进入冷却调和工序,使釜内物在最高炼制温度下停留时间尽可能的短。
   在锂基润滑脂生产过程中,当温度达到155~175℃时,制脂釜内混合物即由开始加热皂化至熔融,基本上形成了皂与油的溶胶状态。有些生产厂在此温度下即加急冷油,同时用齿轮泵通过剪切阀打循环使其冷却。这种工艺所制备的锂基润滑脂的性能较差。正确的方法是继续升温至最高炼制温度205~210℃左右,使制脂釜内皂一油体系完全呈真溶液状态,然后进入冷却工序,通过控制冷却速率和方式,以获得最佳锂基润滑脂的皂纤维结构,从而生产出性能优良的锂基润滑脂产品。
   为了制备性能优良的锂基润滑脂产品,在生产工艺条件上,采用预留30%~50%的基础油作急冷混合油,使制脂釜内物的温度由最高炼制温度205~210℃将至150~160℃,然后经循环剪切或研磨处理。这种工艺与常规的操作方法相比,可节省脂肪酸原料。例如,生产3号锂基润滑脂,含皂量只需要8%~10%,而且产品的机械安定性好,十万次剪切试验的锥入度变化值在25个单位左右。